一辆车如何通过 “塑料革命”提升 10%续航？ 答案藏在聚氨酯蜂窝结构中微孔密度仅为水 1/5，强度却逼近铝合金!国内比亚迪、吉利等车企已规模化应用
。
减重40%的秘诀：将超临界 COz注入熔融聚氨酯，形成百万级微孔(密度0.2g/cm3) ，用于座椅骨架、仪表台支撑件，强度不变重量锐减。
实测案例：比亚迪海豹门板采用此工艺，减重 35%且通过碰撞测试。
玻纤+聚氨酯=超强塑料： 玻璃纤维增强聚氨酯 (RRIM) 制造保险杠、尾门，重量仅为钢材一半，抗变形能力提升20% 。
一体成型优势：吉利星越 L全塑尾门省去12个焊接点，生产耗时缩短50% 。
自修复+多功能集成：如宝马 iX格栅的聚氨酯涂层，划痕2分钟自愈，集成除霜导线；
国产突破：埃安 Hyper GT透光PU饰板嵌雷达模块，误差率<0.1 °。
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部件 |
传统材料 |
聚氨酯方案 |
减重幅度 |
车企应用 |
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座椅骨架 |
钢架 |
微孔 PU 蜂窝 |
30%-40% |
比亚迪 ·海豹 |
|
全塑尾门 |
铝合金 |
RRIM+ 玻纤增强 |
50% |
吉利 ·星越 L |
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电池包上盖 |
钣金 |
阻燃 TPU 注塑 |
45% |
蔚来 ET5 |
|
方向盘支架 |
镁合金 |
微发泡 PU |
38% |
小鹏 G9 |
车窗粘接 VOC 排放降低90%，理想L9
车顶模块化设计节省密封胶用量 40% 。
挡泥板 / 扰流板实现100%回收，材料成本下降25%( 如长城欧拉好猫) 。
国内万华化学开发大豆油基聚氨酯， 2025年量产成本逼近石油基。
强度实测打脸质疑：
聚氨酯保险杠抗冲击标准 (GB 17354) 达标率100%，吸能效果反超金属
15% 。
用户价值升级：
减重 50kg →电车续航提升10km(NEDC标准) 。
1.工艺融合：伊之密 ReactPro技术实现注塑+PU发泡一体成型，零件数量减少
70%；
2.智能响应材料：温度自适应 PU泡沫(-30℃~80C 弹性不变 ) ，用于高寒地区车型座椅；
3.AI优化设计：华为云联合赛轮思开发聚氨酯拓扑算法，部件减重再突破 15%。
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【本文标签】 聚氨酯注塑
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